Pasarelas Deutschmann

14 – noviembre – 2018
Nº 321
Pasarelas bus de campo y Ethernet industrial
  
Contaval, s.l. C/.Benjamin Franklin, 22 – Parque Tecnológico – 46980 Paterna – Valencia

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Panel PCs industriales

Cómo elegir el Panel PC industrial adecuado

Un panel PC es un ordenador que también incluye un monitor. Si el equipo va a estar instalado en un ambiente menos amigable que el de una oficina a temperatura ambiente, es interesante que nos decantemos por una opción industrial ya que, en este caso, habrá pasado correctamente sus correspondientes tests contra interferencias electromagnéticas (EMI), vibraciones y temperaturas extremas. Otra característica importantísima de un panel PC industrial es que, a diferencia de un PC de informática de consumo, las propiedades de durabilidad, estabilidad y disponibilidad del producto son más exigentes.

industria

A continuación expondremos las principales cuestiones a tener en cuenta a la hora de seleccionar el panel PC industrial adecuado para nuestra aplicación.

 

1) La primera cuestión a tener en cuenta para seleccionar un panel PC industrial es el tipo de montaje. Los casos habituales son:

  • Empotrado en la puerta de un armario eléctrico
  • Sin marco (open frame)
  • Atornillado a un brazo/soporte VESA
  • Atornillado a un soporte YOKE

fijaciones

 

2) Otro tema importante es el material del panel PC industrial, lo que vendrá determinado por el tipo de entorno. Los materiales habituales son:

  • Plástico
  • Aluminio
  • Acero
  • Acero inoxidable
  • Acero inoxidable certificado ATEX para zonas explosivas

materiales

 

3) El tipo de montaje y el material de fabricación nos dará el grado de protección IP. Los grados de protección IP típicos para un panel PC industrial son IP65, IP66, IP67, IP69K

ip65

 

4) Las características de la pantalla es otro punto básico a considerar en la elección de un panel PC. La primera de ellas será el tamaño. Este dato se suele dar en pulgadas e indica la longitud de la diagonal de la pantalla. Los tamaños habituales que se manejan son los siguientes: 7”, 8”, 10.1”, 12.1”, 15”, 15.6”, 17”, 18.5”, 21.5”, 32”

tamano

 

5) Muy relacionado con el tamaño de la pantalla del panel PC industrial tenemos la resolución de la misma. Este parámetro se indica con el número de píxeles en horizontal y en vertical de los que dispone la pantalla para mostrar la imagen. A mayor número de píxeles, más calidad tendrá la imagen mostrada por el panel PC industrial. La relación entre el número de píxeles en horizontal y en vertical nos dará el formato de la imagen, los famosos 4:3 o 16:9 (panorámico). Las resoluciones habituales en los panel PC son:

  • 800 x 480 (WVGA)
  • 800 x 600 (SVGA)
  • 1024 x 768 (XGA)
  • 1280 x 1024 (SXGA)
  • 1366 x 768 (WXGA)
  • 1920 x 1080 (FHD)

 

6) Otra característica ligada a la pantalla del panel PC industrial es el brillo o luminancia. Éste se indica con la unidad cd/m2 (léase “candelas por metro cuadrado”) o nit (nt). Si el panel PC industrial va a estar instalado en entornos muy luminosos interesa que este valor sea lo más alto posible

luminosidad

 

7) El último factor de una panel PC industrial relacionado con la pantalla es el táctil. El táctil de un panel PC industrial puede ser resistivo o capacitivo. El táctil resistivo solo responde a tocar a un punto a la vez, es decir, no es multitáctil. Una pantalla con táctil resistivo es recomendable cuando el usuario va a utilizar guantes o un puntero de plástico duro. El táctil capacitivo, en cambio, responde a la función multitáctil y funciona mejor con un dedo desnudo o con un puntero de punta blanda.

tabla

 

8) El procesador o CPU (Central Processing Unit) es el motor del panel PC industrial y el que marcará su capacidad de rendimiento. En los panel PC industriales se suelen considerar modelos de CPUs embedded, ya que tienen mejor coste, consumen menos potencia (evitan el uso de ventiladores) y tienen un ciclo de vida más largo, es decir, están disponibles en el mercado durante más tiempo. De menor a mayor capacidad y consumo, los tipos de CPU habituales son:

  • ARM Cortex
  • Intel Atom
  • Intel Celeron
  • Intel Core-i

procesadores

 

9) Otro elemento básico para el funcionamiento del panel PC industrial es la memoria RAM (Random Access Memory). Esta memoria volátil se encarga de ir almacenando las instrucciones que va ejecutando la CPU para que ésta pueda dedicarse a otros menesteres. En otras palabras, es como un buffer donde se va guardando información que necesitará la CPU para que el funcionamiento global sea más eficiente. La memoria RAM de los panel PC suele ir desde 1GB hasta 16GB.

10) El otro tipo de memoria de un panel PC industrial es la no volátil, la que se usa para guardar datos como el sistema operativo o ficheros comunes. Es lo que coloquialmente se conoce como disco duro. Normalmente los discos usados son HDD (Hard Drive Disk) y SSD (Solid State Disk). La principal diferencia entre ellos es que, por el mismo precio, el primero tiene más capacidad y el segundo más velocidad y durabilidad. A no ser que la aplicación necesite un HDD por algún motivo en especial, en Contaval recomendamos siempre el uso de discos SSD por el mejor rendimiento. Los tamaños habituales de discos son 32GB, 64GB, 128GB, 256GB, 512GB, 1TB.

11) El sistema operativo es el entorno software que permitirá el manejo de un panel PC industrial. Los sistemas operativos más habituales en este sector son los Microsoft: Windows CE 7, Windows 7, Windows 8.1 y Windows 10 IOT. Últimamente, cada vez es más habitual encontrar sistemas operativos Linux y Android en entornos industriales ya que estos no tienen un coste de licencia.

sistemas-operativos

12) Para comunicar el panel PC industrial con el exterior es importante saber las interfaces de entrada/salida que disponemos. Las habituales incluidas por defecto suelen ser:

  • Puertos USB
  • Puertos COM
  • Puertos Ethernet

13) Si necesitamos alguna interfaz que no está disponible por defecto (WiFi, Bluetooth, modem 3G, puerto paralelo…) siempre podemos añadir tarjetas en las ranuras mini-PCIe, PCIe o PCI. En este caso es importante conocer qué ranuras de estos tipos soporta nuestro panel PC industrial para añadir las tarjetas correspondientes.

puertos

 

En resumen, todos los puntos citados anteriormente serían los básicos que deberíamos tener en cuenta a la hora de seleccionar un panel PC industrial según la aplicación que queramos solucionar. Existen otros puntos como el rango de temperatura de funcionamiento o la necesidad de SAI (Sistema de Alimentación Ininterrumpida) que también pueden ser interesantes en otras circunstancias.

En cualquier caso, en Contaval estaremos encantados de escuchar sus necesidades y proponerle las mejores soluciones para su aplicación con panel PC industrial.

Muchas gracias por leernos.

Un saludo

Pantallas Full IP65 Kinco

n303_pantallas_ip65

Relé Universal de Medida Serie VARIMETER Pro

25 – abril – 2018
Nº 302
RELÉ UNIVERSAL DE MEDIDA
Monitoreo de valor máximo, mínimo o de ventana
Monitoreo simultáneo de hasta 9 parámetros diferentes
Voltaje (I y III), corriente, frecuencia, fase, potencia
Configuración simple y diagnóstico de fallos
Función de histéresis y retardo en la salida
Gran rango de medición 3 AC 24 … 690 V
Rangos de tensión auxiliar 24 Vdc, 230 Vac o 110 … 400 Vdc/ac
Detección temprana de estados irregulares
Memoria de errores
Certificación DNV-GL (marítima)
 
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11 – abril – 2018
Nº 299
Pasarelas bus de campo y Ethernet industrial
  
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Como leer las etiquetas de marcado ATEX

La Normativa ATEX, regula las características que deben cumplir los equipos industriales para trabajar en atmosferas explosivas.

¿De donde viene el nombre de ATEX? La norma 94/9/EC Francesa hace referencia a los equipos que van a trabajar en ATmosferas EXplosivas; de ahí la denominación ATEX

Los equipos certificados para poder trabajar en atmósferas explosivas van marcados con el simbolo EX.

A continuación vamos a describir el marcado EX basándonos en la etiqueta de los HMI, de nuestra representada ASEM, que están certificados para trabajar en ambientes explosivos: HMI30TF y HMI30.

marcado_atex_1

marcado_atex_2

 

marcado_atex_3

marcado_atex_4

 

marcado_atex_5

marcado_atex_6

 

 

Esperamos que esta entrada les sea de utilidad

Gracias por leernos.

Saludos

Asimetría de fases en redes trifásicas

Conceptos básicos de la tecnología de monitoreo en sistemas de bajo voltaje

¿Qué significa asimetría (desequilibrio) en sistemas trifásicos? El sistema más común es el sistema trifásico de 400 V (figura 1) formado por tres tensiones alternas que se desplazan en el tiempo 120 °(Figura 2). Entre las fases L1, L2 y L3, hay 3 tensiones fase a fase UL1-L2, UL2-L3, UL3-L1 que también se conocen como tensiones de línea a línea. Representado gráficamente en un diagrama fasorial, estos voltajes dan como resultado un triángulo isósceles (figura 3). Los 3 voltajes contra el neutro N del transformador son los voltajes en estrella (tensiones de fase a neutro) UL1-N, UL2-N, UL3-N que también se pueden dibujar en el triángulo isósceles.

En condiciones normales en un sistema trifásico, todos los voltajes son iguales en su magnitud y todos los ángulos son 120 °. Una desviación de esto se llama asimetría (desequilibrio).

triangulos

chart

Hay dos tipos de asimetría:

Caso 1: Dado un sistema rígido, es decir, los voltajes de fase a fase son constantes, los voltajes de fase a neutro en la carga (punto de medición A) pueden cambiar sin cambiar la simetría externa (figura 4). Este es el caso con cargas asimétricas en conexiones en estrella y conductor neutro interrumpido, es decir, con punto neutral abierto (estrella).

Caso 2: Sin embargo, si las tensiones de fase a fase cambian, esto siempre provocará un cambio de los voltajes de fase a neutro. Esto ocurre con cargas de potencia motriz cuando falla una fase (figura 1b). Los bobinados del motor U y V inducen una tensión en el devanado W desconectado, que ya no corresponde a la tensión original del sistema. Por lo tanto, el sistema de tres fases aguas abajo de los fusibles en el punto de medición B ahora se volvió asimétrico. Esto se conoce como potencia inversa.

esquema

Para detectar una asimetría en un sistema, para el primer caso, los 3 voltajes fase a fase contra el punto de estrella (conductor neutro N) se deben medir y comparar entre sí. Incluso las diferencias de voltaje más pequeñas causan una asimetría. Se puede calcular por:

formula

 

En el segundo caso, basta con comparar la magnitud de los voltajes de fase a fase y determinar la asimetría (desequilibrio) con la ecuación anterior.

Consecuencias de la asimetría (desequilibrio) en los sistemas trifásicos

  1. Interrupción del conductor neutro

senoides

Al principio, se considera el caso de un conductor neutro roto. Como se muestra en la fig. 4, los voltajes de fase a neutro pueden alcanzar valores peligrosamente altos, hasta la magnitud del voltaje de fase a fase en casos extremos. Está claro que esto dañaría o destruiría las cargas conectadas. Dichas sobretensiones son una consecuencia de un desequilibrio severo que se encuentra con frecuencia en sistemas privados o comerciales. Esto se debe al hecho de que los dispositivos eléctricos utilizados allí son principalmente consumidores monofásicos con diferentes consumos de energía.

Aunque se presta atención en las instalaciones del edificio para distribuir simétricamente las cargas a las 3 fases, la carga asimétrica no se puede evitar en el uso diario del equipo eléctrico. Un ejemplo para una carga altamente asimétrica puede ser una lavadora (2000 W) en la fase L1, bombillas (100 W) en la fase L2 y una radio (20 W) en la fase L3 (figura 6a).

lavadora

En el funcionamiento normal del sistema, la tensión correcta del sistema (230 V) se aplica a todas las cargas. Sin embargo, si el conductor neutro no se reconecta después del trabajo en la instalación, por ejemplo, y el sistema se reconecta, la tensión en cargas pequeñas puede alcanzar valores muy altos. En nuestro ejemplo, la radio correría un alto riesgo (la unidad de potencia se dañaría) y las bombillas se fundirían.

El objetivo debe ser señalizar incluso los desequilibrios más pequeños mediante relés de medición y desconectar cargas si es necesario antes de que puedan evolucionar a condiciones peligrosas. Los relés de sobretensión / subtensión convencionales no son adecuados para una detección temprana. Para detectar una asimetría del 5%, por ejemplo, de acuerdo con la ecuación (1), solo mediante el uso de relés de voltaje, tenían que ajustarse a un valor de sobretensión o subtensión del 2,5%. Sin embargo, esto no sería útil ya que no hay necesidad de desconectar a una tensión mínima de solo 2.5%.

Por lo tanto, el monitor DOLD IL 9069 sería un dispositivo de medición adecuado para este caso porque detecta una asimetría de los voltajes de fase a neutro. Como los voltajes de fase a neutro pueden alcanzar valores altos en caso de fallo, el relé debe ser capaz de soportarlo.

  1. Voltaje inverso

El voltaje inverso, también llamado alimentación inversa, se convierte en un problema cada vez que se interrumpe un conductor en la instalación eléctrica. Tal interrupción puede ser causada por un fusible fundido, un conductor roto o un fallo de contacto en un dispositivo de conmutación, por ejemplo (Fig. 1b). Sin embargo, un voltaje inverso solo ocurre cuando un motor o transformador trifásico está presente.

Debido a que los motores que se ejecutan en dos fases debido a una interrupción tienen la característica de regenerar la fase del sistema faltante por sí mismos. Sin embargo, la magnitud y el ángulo de este voltaje no coinciden con el voltaje original del sistema. Por lo tanto, el sistema trifásico se volvió asimétrico aguas abajo del punto de interrupción (medida B, Fig. 1b). El grado de asimetría depende del tipo, tamaño y carga del motor.

En el pasado, el comportamiento anterior se utilizó deliberadamente para generar un sistema trifásico a partir de un sistema monofásico existente. Hoy, en la era de la electrónica de potencia, esto ya no es necesario. En nuestro caso, sería incluso perjudicial cuando una fase falla en sistemas con accionamientos eléctricos.

El problema es que una operación monofásica no se puede detectar de inmediato porque las unidades siguen funcionando sin cambios por el momento. Solo cuando se cambie deliberadamente la condición de operación se detectará, pero puede ser demasiado tarde. Los motores trifásicos no pueden arrancar en un sistema monofásico, por ejemplo.

Además, ya no es posible una inversión de la dirección de rotación porque el motor continuará funcionando en su dirección original incluso después de enchufarlo. Esto puede ser peligroso si se necesita una reversión por razones de seguridad, como con prensas y calandras. También los motores para ascensores y grúas comenzarían en la dirección opuesta debido a la carga de tracción.

De nuevo, los relés de asimetría (desequilibrio) pueden usarse para prevenir condiciones de este tipo. Pero en este caso, se necesitan dispositivos que comparen los tres voltajes fase a fase y los evalúen de acuerdo con la ecuación 1. Como se describió para el conductor neutro, se detectan pequeñas cantidades de asimetría, que no pueden detectarse mediante los relés de tensión.

La Figura 7 representa la conexión correcta de un alimentador de motor, como ejemplo. El relé de baja tensión con detección de desequilibrio integrado IL 9071/011 se utiliza aquí. Tenga en cuenta que la sección entre el relé de asimetría y el motor no se supervisa. Si esto es necesario por razones de seguridad, el relé de mínima intensidad IP 9271 debe ser colocado adicionalmente en el alimentador del motor. Con esta medida, todo el sistema se protege de forma óptima contra fallas de fase y conductores rotos.

plano-electrico

Nota: Para la detección de asimetría, también sería adecuado el BA 9040, y el relé de calbe roto AI 940 para la detección de baja corriente.

Protección de contactos contra los picos de tensión

Es muy recomendable proteger el contacto que activa una carga, inductiva o resistiva, contra los picos de tensión e intensidad provocados por la conexión y desconexión de la carga (sobre todo si esta es inductiva).

Según el tipo de tensión que se esté conmutando hay que recurrir a diversos métodos de protección:

  • Cuando la tensión de la carga es contínua:

Se puede recurrir a dos tipos de protección: por Diodo antirretorno ó por Varistor:

 

proteccion-diodo-varistor_800px

 

Cuando se abre el contacto, se produce una tensión en bornas de la carga inductiva (con polaridad inversa a la de funcionamiento normal) que genera una chispa en el contacto. Si ponemos un diodo en anti-paralelo a la carga, se deriva la intensidad, de la tensión originada por la bobina, a través del diodo y la propia carga. De esta forma se reduce notablemente la chispa en el contacto o incluso llega a desaparecer.

Si en lugar de un diodo usamos un varistor, en paralelo con el contacto, la tensión originada por la bobina de la carga hace que la resistencia del varistor disminuya drásticamente y se comporte como un cortocircuito, derivando la intensidad a través de el. Así la chispa se reduce o desaparece del todo.

  • Cuando la tensión es Alterna:

Se recurre a protección por red R-C y tambien por Varistor (como en Corriente Continua):

 

proteccion-rc-varistor_800px

 

En el caso de colocar un filtro R-C, es el condensador el que se encarga de absorber la intensidad de la sobretensión que se genera al abrir el contacto. El método del varistor funciona igual que en corriente contínua.

  • En caso de cargas o líneas capacitivas:

Los métodos de protección de los contactos que acabamos de explicar son válidos para cargas inductivas y resistivas, pero en ocasiones la carga es de tipo capacitivo (bien por la carga en sí o bien por que el cable es muy largo y produce un efecto capacitivo en la línea).

En este caso los sistemas de protección anteriores no son válidos pues las cargas capacitivas producen una descarga de corriente cuando se conecta el contacto. Entonces hay que recurrir a colocar una resistencia en serie con el contacto, para limitar la intensidad de la energía almacenada en la carga capacitiva en el momento de la conexión:

 

proteccion-resistencia-serie_400px

 

El valor de la resistencia R debe ser lo más alto posible para limitar lo suficiente la corriente de descarga y así no dañar el contacto. Sin embargo, no debe ser lo suficientemente grande como para que la caída de tensión en ella afecte a la carga y a su normal funcionamiento.

Muchas gracias por leernos

Saludos

Bus IO-LINK

logo_iolink

Los sensores y actuadores se están utilizando en tareas cada vez más complejas en el transcurso de la cuarta revolución industrial. Para aprovechar al máximo la capacidad de rendimiento de los dispositivos utilizados, IO-Link permite ahora la comunicación en nivel de campo y procesos.

IO-Link es una tecnología de comunicación IO estandarizada a nivel mundial (IEC61131-9) para la comunicación independiente de bus de campo con sensores y actuadores. La conexión punto a punto se realiza mediante cable no apantallado de máx. 20m de largo. IO-Link puede integrarse en los buses de campo existentes a través de los dispositivos IO-Link Master.

El Master recoge la información de los dispositivos y gracias a la bidireccionalidad del protocolo permite también configurar opciones del sensor de forma remota.

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Los dispositivos con IO-Link ofrecen ventajas significativas entre las que podemos destacar:

Diagnóstico – información sobre las horas de funcionamiento, los ciclos de conmutación, los errores de hardware y la calidad de la señal permiten una reacción rápida y un mantenimiento específico. Esto puede evitar tiempos de inactividad.

Funciones inteligentes: permite ajustar de forma remota funciones adicionales útiles como retardo de encendido / apagado, control de impulsos, contadores y frecuencias, permiten un ajuste óptimo de la aplicación. Incluso mientras se está ejecutando un proceso.

Comunicación – la tecnología estandarizada permite la transmisión de señales rápida y sin errores debido a su alta resistencia a campos electromagnéticos incluso sin utilizar cables con apantallamiento.

Fácil de usar – ajustes sencillos de los parámetros. Sustitución rápida de dispositivos gracias a un maestro IO-Link, en el que se guardan los últimos parámetros pudiendo ser cargados en el nuevo dispositivo.

Muchas gracias por leernos

Saludos

 

Breve explicación del lazo de regulación PID

Notas sobre el lazo de regulación PID

Este tipo de regulación es un Control Proporcional en el que se incluye la acción derivativa y la acción integral simultáneamente. De esta forma el regulador se adelanta, en su respuesta, a la inercia del sistema y por otro lado intenta evitar el error estacionario.

La fórmula a aplicar para explicar su funcionamiento es la siguiente:

 

formula_pid

 

Potencia(%) = Porcentaje de potencia que suministra el regulador para alcanzar la consigna pre-establecida
SP-PV = Error actual. SP es la preselección (Set Point) y PV es el valor actual de la variable (Proces Value)
td = Constante derivada
ti = Constante integral
Pb = Banda proporcional. Zona simétrica alrededor de la preselección, donde se realiza la modulación PID

 

Como se puede apreciar en la fórmula, cuando la constante derivada, td, es igual a “0”, el control se convierte en proporcional integral (PI). Por el contrario si es la constante integral, ti, la que es igual a “0”, el control se convierte en proporcional derivativo (PD). Lo ideal es ajustar los parámetros Pb , td  y  ti, a unos valores en que el sistema sea estable y la velocidad de corrección de la variable sea lo más rápida posible.

Según el valor que asignemos a estos parámetros, el sistema puede ser:

• Inestable (oscilación continua de la variable)
• Estable insuficientemente amortiguado (la variable se aproxima a la preselección después de una oscilación inicial)
• Estable demasiado amortiguado (la variable se aproxima a la preselección lentamente sin oscilar)
• Estable con ajuste correcto (la variable oscila minimamente antes de  ajustarse a la preselección)

Veamos unas gráficas explicativas:

pid_inestable_estable

 

 

pid_estable_estable

 

Como se puede apreciar en las cuatro gráficas anteriores, la diferencia entre los sistemas de funcionamiento reflejados, es la velocidad de reacción del sistema, para corregir las desviaciones del valor de la variable con respecto al valor de la preselección ajustado, y el acercamiento más o menos preciso a dicho valor.

Un sistema inestable (primera gráfica) es aquel en el que la variable oscila continua e indefinidamente alrededor de la preselección. Un ejemplo típico de este tipo de sistema es el determinado por un control ON-OFF.

Un sistema estable pero poco amortiguado (segunda gráfica) se corresponde con un sistema que ante cualquier perturbación del sistema, oscila repetidamente durante un tiempo y una amplitud determinada, hasta que acaba acercándose a la preselección, permaneciendo estable en esta posición.

Un sistema estable en exceso (tercera gráfica) es muy lento de reacción y cuando se produce una perturbación se acerca muy lentamente a la preselección y acaba estabilizandose en dicho valor.

Solo cuando los valores ajustados en los tres parámetros del lazo PID ( Pb , ti , td ) son los idóneos, se consigue un sistema estable y correctamente amortiguado (cuarta gráfica). En este tipo de sistemas, la oscilación, después de una perturbación, es mínima y la aproximación al valor de la preselección es precisa.

A continuación comentamos de que forma influyen en un sistema, la variación de estos tres parámetros de un lazo de regulación PID:

Banda Proporcional (Pb ): Cuando es demasiado grande, la aproximación del valor de la variable a la preselección es más lenta (la acción proporcional empieza antes) y se evita oscilaciones innecesarias; pero por el contrario el sistema se vuelve lento de reacción ante perturbaciones.

Si la Banda Proporcional es demasiado pequeña, la acción proporcional empieza más tarde y el sistema tiende a hacerse más oscilatorio. De hecho si se pone Pb =0, se elimina la acción proporcional y la regulación del sistema se convierte en un control ON-OFF. El valor adecuado de este parámetro está en un punto intermedio, que es el idóneo para el buen funcionamiento.

Constante derivada (td ): Como la constante derivada  frena la subida/bajada de la variable, intentando adelantarse a la acción de la inercia del sistema, si aumentamos la constante td , estamos incrementando el frenado de la variable y hacemos el sistema más lento pero menos oscilante. En cambio si disminuimos el valor de dicha constante, el sistema se vuelve más rápido pero menos estable (más oscilante) pues disminuimos el freno de la inercia del sistema.

Constante integral (ti): Esta constante influye en la eliminación del error estacionario del sistema. Por lo tanto si aumentamos su valor conseguimos un sistema más oscilante y menos preciso (se desvía más del valor de la preselección sobrepasando su valor). Cuando disminuimos su valor hacemos que el sistema sea menos oscilante. Si disminuimos en exceso su valor, la variable se desvía de la preselección por debajo (se ha disminuido la corrección del error estacionario demasiado).

De todas estas consideraciones se deduce que el ajuste de los parámetros de un lazo de regulación PID, es una función muy crítica y que debe realizarse correctamente para conseguir sistemas con buena regulación.

 En la actualidad, prácticamente la totalidad de las marcas fabricantes de reguladores de procesos (sobretodo en reguladores de temperatura), suministran sus equipos con la función de “Autotunning” que es la que se encarga de medir las inercias del sistema para calcular automáticamente los parámetros del lazo de regulación PID. Cuando el equipo ha terminado de calcular los parámetros, se sale automáticamente del estado de Autotunning y pasa al de regulación PID.

Hay que tener en cuenta que la inercia que presenta el sistema a distintas preselecciones puede ser diferente en cada caso y por lo tanto el ajuste de los parámetros PID puede variar de un valor a otro de la preselección.

Por ejemplo, un horno no presenta la misma inercia térmica a 200 ºC  que  a 800 ºC. Si realizamos un Autotunning a 200 ºC ajustará unos valores de los parámetros del PID que no son los mismos que si hacemos el ajuste a 800 ºC. Por lo tanto se debe realizar el autoajuste al valor de la preselección o a uno muy cercano.

Hay que tener en cuenta que si un aumento incontrolado de la temperatura del horno por encima de la preselección puede dañar el producto, hay que realizar el Autotunning poniendo una preselección inferior a la que después será la preselección de trabajo (se puede ajustar un 10% por debajo), esto es así porque el regulador, durante el Autotunning, trabaja en modo ON-OFF para medir la inercia térmica del sistema y puede ocurrir que la temperatura suba demasiado dentro del horno. Después de ajustado el PID se puede cambiar la preselección y poner la correcta para el trabajo normal del horno.

¡Muchas gracias por leernos!

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